Спрос на решения в области автоматизации управления складом (WMS-решения) в России продолжает расти. Однако его характер серьезно меняется относительно предыдущих лет. Таковы данные исследования «Потенциал российского рынка WMS», которое проводит компания WMS-Explorer.
Сегодня компании, задумывающиеся об автоматизации управления складом, гораздо жестче подходят к выбору решений и поставщиков, чем раньше. В первую очередь это выражается в том, что они стремятся детально проанализировать, насколько конкретное решение соответствует их условиям и бизнес-процессам. Если раньше компании в основном ориентировались на историю продаж системы и ее стоимость, то сейчас, как ни странно, эти факторы отошли на второй план. Так, по данным одного из опросов WMS-Explorer (см. таблицу 1), лишь около трети компаний, потенциально заинтересованных в автоматизации склада, считают главным критерием выбора историю продаж в России. Что касается истории продаж тех же решений за рубежом, то потребители вообще почти не ориентируются на этот показатель. Такой критерий, как стоимость решения, тоже постепенно играет все меньшую роль для потребителей, хотя по‑прежнему остается значимым (25%).
Табл. 1. Наиболее значимые критерии для выбора системы управления складом с точки зрения потенциальных заказчиков
Среди трех наиболее значимых критериев, отмеченных опрошенными, оказались соответствие решения условиям и бизнес-процессам, легкость обучения персонала и функционал. Вместе с тем именно в их отношении у заказчиков возникает больше всего проблем. Это связано с целым рядом причин.
Проблемы выбора WMS
Сами поставщики систем, как правило, берутся за любой проект, поскольку они заинтересованы в продаже решения. На вопрос о том, насколько данная система подходит для конкретного склада, они почти всегда дают однозначно положительный ответ. В то же время практика показывает, что такой подход нередко приводит к печальным последствиям для заказчика. На выходе он порой получает совсем не то, на что рассчитывал. Проверить же самостоятельно на этапе выбора, насколько система удовлетворяет приведенным критериям, у компании-заказчика практически никогда нет возможности. И это вполне естественно: специалистов, имеющих опыт внедрения хотя бы одного такого решения, в нашей стране очень мало. А экспертов, работающих, скажем, с тремя различными системами, вообще можно пересчитать по пальцам. Всего же систем на рынке около 50-ти, не считая модулей ERP‑систем и т.н. «самописок». Как правило, поставщик WMS имеет дело с одним-двумя решениями и работает только с ними. Если же компании-заказчику повезло и она нашла специалиста с опытом внедрения WMS, это все равно мало поможет с точки зрения выбора. Ведь если специалист внедрял одно решение на каком‑то предприятии, то скорее всего он будет рекомендовать именно его вне зависимости от того, подходит оно в данном случае или нет. И дело не в том, что он хочет навредить компании, – просто он работал только с одной системой, а опыта внедрения других не имеет. И ему проще повторить то, что уже было, чем анализировать потребности предприятия в той или иной системе.
Таким образом, если перед компанией встает вопрос об автоматизации склада, ни поставщик, ни собственный персонал в большинстве случаев не сможет быть объективным. Нужны эксперты, которые знают все или по меньшей мере большинство систем и которые могут обоснованно сделать выбор.
Кроме того, чтобы проверить, насколько система соответствует бизнес-процессам, их следует описать, т.е. составить технологическую карту склада. Этому этапу компании часто не уделяют достаточно внимания. По нашим данным, на большинстве российских складов бизнес-процессы не только не оптимизированы, но даже не описаны. В результате возникают проблемы: в лучшем случае сроки внедрения и бюджет проекта увеличиваются в разы; в худшем – автоматизируется хаос, что приводит к гигантским потерям.
Так что одна из ключевых задач – составление технологической карты склада и требований к системе перед этапом выбора. Подобный механизм гарантирует грамотный выбор и практически исключает риски, связанные с внедрением и будущей эксплуатацией системы. Ведь, как показывают опросы WMS-Explorer, многие компании, которые в свое время внедрили системы управления складом, часто отказываются от них уже через год использования.
Портрет заказчика WMS
Однако сам подход к выбору системы у компаний постепенно меняется – они готовы детально изучать каждую систему и сравнивать их между собой. Как показывает исследование «Потенциал российского рынка WMS», потребности у потенциальных заказчиков WMS сильно разнятся. Нельзя сказать, что существуют какие-то стандартные условия, при которых необходимо внедрять систему. Даже объем склада и ассортимент не являются в этом случае четкими критериями. Нельзя сказать и того, что заказчики выставляют примерно одинаковые требования к системам. Можно выделить лишь некоторые тенденции в этом отношении.
Так, если говорить о количестве мест хранения, то в основном заказчиками WMS-систем выступают склады с показателем от 5 тыс. паллетомест; чаще всего предполагается использовать только европаллеты. Исключение – склады-холодильники, где эта цифра существенно ниже. Оборачиваемость товара на складе варьируется очень сильно, и в данном случае выделить общую тенденцию невозможно. Количество заказов на приемку-отгрузку в сутки на складах потенциальных потребителей начинается от 100. Количество позиций товара в заказе – от 10. Предполагаемый график работы склада – круглосуточный. Сам ассортимент начинается от 1000 позиций, и разные позиции обычно требуется хранить раздельно.
Если говорить об организации хранения ассортимента, то на основе анализируемой в исследовании информации можно сделать следующие выводы. Обычно потенциальные заказчики ставят условие разделять товары по группам хранения. Управление хранением по принципу ABC-анализа также, как правило, является необходимостью. Однако последнее носит не жесткий, а скорее рекомендательный характер. Еще одно часто выдвигаемое условие – возможность перемещать товар в зоне хранения в том случае, если изменяется класс его уходимости. При этом обычно допускается хранение нескольких товаров и нескольких типоразмеров упаковки в одной ячейке. Привязывать конкретный товар к одному и тому же месту хранения в большинстве случаев не нужно.
Когда речь идет о требованиях к организации управления товарным потоком, потенциальные заказчики WMS-решений чаще всего подчеркивают необходимость учета сроков годности хранимого товара. В большинстве случаев нужно учитывать и серийные номера партий. Смешение партий при хранении, как правило, не допускается. А вот что касается их отслеживания при хранении, то здесь четко выраженной тенденции нет. Многие заказчики стремятся делать это сквозь все складские операции, другим же нужно отслеживать партии только на выходе (распределение примерно пополам). Одинаковое построение очереди (FIFO — LIFO) потенциальные заказчики в качестве требования отмечали редко. В то же время если принцип FIFO должен быть использован, то нарушать его для ускорения операций клиенты обычно не хотят.
В отношении отчетов, которые должна выдавать система, можно выделить только основные:
· оборачиваемость товара в общем и по ассортиментным группам;
· входные параметры потока – количество машин, время разгрузки, объем партий и т.д.;
· выходные параметры потока – количество заказов, их объем, распределение по времени отгрузки и т.д.;
· товарные остатки (в разрезе артикулов, поставщиков, номеров партий, сроков годности и т.д.);
· производительность работы сотрудников на различных участках (приемка, хранение, комплектация, отгрузка) как в целом по складу, так и по каждому сотруднику в отдельности, а также время, затрачиваемое на одну операцию;
· управление товарным запасом (прогнозирование будущего спроса хранящегося товара, соответствующее планирование заказов поставщикам для поставки на склад).
Конкретные требования разных компаний по поводу отчетов сильно разнятся, поэтому важно, чтобы система могла формировать новые заказы по желанию клиента, даже если в стандартной версии такие отчеты не учитывались. Говоря о требующих улучшения процессах, потенциальные заказчики обычно не делают акцента на деталях, а отмечают все бизнес-процессы склада. Хотя чуть больше внимания уделяется комплектации как самому трудозатратнму процессу.
Основным критерием успеха внедрения, как правило, является повышение производительности труда персонала и уменьшение количества ошибок. Далее идет увеличение пропускной способности склада и снижение уровня товарного запаса при сохранении в полном объеме действующей ассортиментной матрицы.
Владимир Комоцкий, директор по маркетингу, консалтинговая компания WMS-Explorer